企业生产现场，是很多基层管理者最关注，也呆的时间最长的地方，因为只有在现场才能及时发现与解决问题。现场管理，是一门很深的学问。因此，有人总结了今天这篇干货，给企业生产现场管理者参考学习。
何为现场？
        1、现场包含“现”与“场”两个因素。
        2、“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
        3、“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
        4、“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
        5、对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
        车间在整个公司而言，是一个不可缺少的基本组成部分，是企业的主体，是企业从事生产制造或提供服务以直接产生经济效益的一线单位。它将完成公司承接的所有生产任务，以及所涉及的各项工作。在企业管理中的作用是承上启下，组织落实、过程监控、信息反馈、完成任务和现场改善。
        在当今市场竞争全球化过程中，“快鱼吃慢鱼”已成为事实。因此，车间生产管理作用日益突出，强化车间生产管理，提高车间生产管理水平，是每个企业的当务之急。没有好的车间管理，就不可能有好的企业管理和现场管理。车间是整个企业的生产重心，是企业直接从事作业活动的单位，车间管理的好坏直接影响企业各项决策的落实、影响企业各项生产指标的完成、影响企业整体目标的实现。因此，加强企业车间生产管理，必须重点着手抓以下几个方面的工作：
        1、强化设备管理
        加强设备管理，合理利用车间的现有设备，使现有设备发挥其最大的工作效能，这个工作在车间生产管理中是相当重要的。
        2、强化车间质量管理
        车间生产管理质量，是企业生命。
        加强质量管理，从提高产品质量入手。针对目前产品质量存在的不足和客户需求，车间主任应该要积极主动地配合技术部门从设备、操作、工艺上找原因，找问题，加强质量责任制的考核和落实，将指量指标分解到班组、个人，并与经济责任制挂钩，提高和稳定产品质量。
        车间在质量管理中建立和推行了全面质量管理模式：即把整个产品生产过程中的生产计划形成、投料、生产、成品四个生产阶段全部纳入质量控制系统，将其整合成紧密相连的质量管理体系。
        加强质量管理，还要加强企业人员综合管理，员工的素质如何，生产技能的高低，直接影响工作质量和产品质量，要加强对员工的教育和培训工作，提高战斗力，使其能满足生产和技术进步的需要，力求做到“召之即来，来之能战，战之能胜”。
        3、强化车间班组建设
        车间生产管理班组建设，应从提高班组长素质入手。班组长在车间的整个运作过程中其重要性是不可低估的。班组是企业的细胞，是劳动组织最基层的作业单元。加强班组建设，发挥班组骨干的作用是车间生产管理工作的重点。因此在工作中要多与班组骨干沟通，努力营造一个轻松愉快的工作氛围，要把责、权、利与班组负责人挂钩，做到有责、有权，充分调动班组骨干的积极性和创造性，同时要加强班组长自身能力的培养，创造条件，提供发挥他们聪明才智的舞台，造就一支有才能、精业务、懂技术的班组长队伍。另外，要提高工人技术水平。
        “造物先造人”，职工的技术素质同产品质量密切相关。车间切实抓好职工队伍的技术素质建设，加强专业技术和操作技术的培训，提高职工业务水平、操作技能和工作能力，开展多种形式的劳动竞赛，提高职工的工作热情和创造性。
        4、强化人员合理安排
        人员的合理安排在车间生产管理中其重要性是最为突出的。在车间生产管理中如果人员杂乱，没有很好地统一安排，或安排不合理都将导致管理的混乱，也将很难完成车间的目标任务。
        那么怎样才能做到合理安排呢？
        5、强化员工思想建设
        工作在车间生产管理中，员工的思想建设工作是一个非常重要的系统工作，是车间主任必须认真对待而且是要常抓不懈的工作，员工的思想正确与否他将直接影响公司正常的全面管理与发展，员工的思想正确与否会非常明了地看出车间的团队精神状况，一个车间或集体他没有团队精神，也可以证明该车间或集体的思想建设工作做得不好。

【课程大纲】

1.TPM基本概念

1.1 TPM的含义

1.2 TPM的目标

1.3 TPM的八大支柱

1.4 TPM特征

1.5设备综合效率的计算及其意义

2．TPM推进

   2.1 TPM体系的建立

   2.2 TPM的推进步骤

   2.3 TPM定量化和目视化的管理

   2.4 TPM与企业文化

   2.5 TPM教育培训，宣传和策划

3. 提升生产和设备管理效率的策略

   3.1故障的定义

   3.2零缺陷思想的内涵

   3.3潜在缺陷分析

   3.4实现零缺陷的对策

   3.5自主维护

   3.6如何去降低成本和提高生产效率

   3.7改善与革新

   3.8合理化建议

【培训时间】

共12课时，2天

【收费标准】

2400元/人，含培训费、教材费、培训证书费。