嘉兴质量六大核心工具课程背景

六大核心工具包括产品质量先期策划和控制计划(APQP：Advanced Product Quality Pianning And Control Plan)、潜在失效模式及后果分析(FMEA：Potential Failure Mode And Effect Analysis)、生产件批准程序(PPAP：Production Part Approval Process)、统计过程控制(SPC：Statistical Process Control)和测量系统分析(MSA：Measurement Systems Analysis)，企业熟练掌握和运用六大核心工具，可以很好的引导资源，使顾客满意，促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改，以低的成本、及时提供优质产品，有效地提高质量与可靠性。

为了满足企业需求，帮助企业更好的掌握和运用六大工具，提高企业生产效率，降低生产成本，方普管理承技术与资源优势，定期举办六大核心工具培训班，现将有关事宜通知如下：

嘉兴质量六大核心工具课程目标

◆了解产品质量策划的结构化方法；

◆学会使用APQP中提到的各种方法；

◆了解潜在的失效分析和后果分析的基本术语；

◆熟悉FMEA进行分析；

◆了解测量系统的定义；

◆掌握测量系统分析的方法；

◆了解统计基本知识；

◆熟悉统计技术方法；

◆学会运用常规控制图；

◆在生产现场如何运用；

◆理解生产件批准的要求；

◆按PPAP要求准备资料的能力。

嘉兴质量六大核心工具参加对象

本课程适合希望通过质量五大工具提升工作绩效与部门管理，例如部门经理/主管、质量经理/主管、技术经理、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、高级工程师等。

嘉兴质量六大核心工具培训方式

录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评

嘉兴质量六大核心工具课程大纲

第一部分 APQP产品质量先期策划

一、APQP简介与基本原则

二、计划和确定项目

三、产品设计与开发

四、过程设计与开发

五、产品和过程确认

六、反馈、评定和纠正措施

七、APQP问题讨论

第二部分 CP控制计划

一、控制计划要求和指南

二、控制计划开发

三、控制计划阶段

四、有效使用控制计划

第三部分 FMEA潜在失效模式及后果分析

一、FMEA基础

二、新版FMEA的变化点

三、如何实施DFMEA

四、如何实施PFMEA

第四部分 SPC统计过程控制

一、质量控制与预防的概念

二、SPC与IATF16949：2016的联系

三、SPC之发展过程

四、统计知识及基本工具介绍

五、过程控制的理论

六、特殊特性的概念及SPC应用要点

七、计量型（Variables）数据的控制图

八、计数型（Attributes）数据的控制图

九、过程能力（Process Capability）分析（Cpk/Ppk/Cp/Pp）

十、特殊特性控制方法

十一、过程能力与合格率

十二、PPAP中对SPC的要求

十三、SPC审核与评估

第五部分 MSA测量系统分析

一、质量控制与预防的概念

二、IATF16949：2016对MSA的要求

三、测量系统的概念

四、量具的基本要求

五、测量系统误差的种类

六、计量型数据（Variables Data）的测量系统研究方法

七、计数型数据（Attributes Data）的测量系统研究方法

八、测量系统分析计划的制定

九、PPAP中对MSA的要求

十、MSA审核与评估

第六部分 PPAP生产件批准程序

一、汽车行业客户预防的基本要求及对策

二、PPAP中的核心工具简介及其与标准的联系

三、PPAP各阶段的文件介绍

四、PPAP文件的重点分析

五、客户批准

六、PPAP记录控制

七、PPAP后续控制

八、供应商的PPAP

以下是部分培训内容摘要：

FMEA方法的分类

1.硬件法和功能法

当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时,一般采用硬件法,这种分析方法适用于从零件级开始分析质量问题,再扩展到部件级、产品级、系统级,即自下而上地进行。也可从任一层次开始进行分析。硬件法FMEA是较为严格的。

当产品处于研发初期,设计图纸尚未形成时,一般采用功能法进行FMEA分析。这种方法认为产品应具备若干功能,而功能可按输出的质量特性分类,质量特性可按一定的技术指标来度量。使用功能法时,将输出的质量特性一一列出,并对其故障进行分析。

采用功能法时,一般自上而下进行分析,即从约定层次向下分析。也可在产品的任一层次开始朝任一方向进行。

2. DFMEA和 PFMEA

FMEA还可以划分为设计FMEA(DFMEA)和过程FMEA(PFMEA)。DFMEA适用于产品设计阶段的故障模式与影响分析,PFMEA则适用于工艺设计和生产制造过程的故障模式与影响的分析。

进行FMEA的目的是分析产品或过程的故障模式及其产生的影响或后果,并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进或补偿措施。

FMEA的一般程序

1.建立产品的框图或过程的流程图

(1)收集分析产品(或系统,下同)的技术规范,明确产品的任务阶段及工作方式,产品的结构及功能描述,产品的工作环境及任务时间等。

(2)根据需要建立产品的功能框图。在产品研发初期采用功能法开展FMEA分析或被分析的产品较复杂时,应建立产品的功能框图以表示产品及其各功能单元的工作情况和相互关系,以及产品和每个约定层次的功能逻辑顺序。

(3)DFMEA框图。进行DFMEA前,应把产品分割成具有独立功能的部件,分析其余度结构,按照完成任务和满足顾客需求的要求,建立用于DFMEA的框图。

(4)过程流程图。由于大量的过程一般都是成熟的过程,为了突出重点,在进行PFMEA前,应建立过程流程/风险评估图,列出所有的工序,进行风险评估,选择高风险的工序进行PFMEA。

2.填写FMEA表格

DFMEA是以设计工程师为主的团队分析产品每一个潜在的故障模式,并确定其发生原因和机理的一种分析技术,通过填写DFMEA表格来完成;PFMEA则是以制造主管工程师为主的团队分析过程的每一个潜在的故障模式,并确定其发生原因和机理的一种分析技术,通过填写PFMEA表格来完成。

随着产品研发的进展,DFMEA和PFMEA分析应不断地进行修订和迭代,FMEA报告应与产品相符,并成为积累排故经验、不断改进产品质量的有力工具。

PPAP提交的设计记录

1)设计记录( Design Record)指的是零件图样、规范和或电子(CAD)数据,用来传送生产一个产品必需的信息。即我们平常所说的图样及设计文件。

2)组织必须具备所有的可销售产品/零件的设计记录,包括:组件的设计记录或可销售产品/零件的详细信息。

3)如果设计记录是以电子档案形式存在的,则组织必须制作出一份书面文件类的资料(如带有图例、几何尺寸与公差(GD&T)的表格、图样),在其上面标识出需要测量的项目。

4)无论设计责任者是谁,设计记录都应该是唯一的。

5)对于黑盒子零件(见3.1.3节术语),设计记录要规定和其他件的配合关系和性能要求。

6)对于标准目录零件(即标准件,如螺钉、螺栓等),设计记录可能只包含功能规格或者认可的行业标准的参考要求。

7)对于散装材料,设计记录可以包括:原材料的标识、配方、加工步骤和参数,以及最终的产品规范和接受准则。

8)零件材质报告:组织必须提供零件材质报告以证明零件的材质符合顾客的要求。零件材质报告可按IMDS(国际材料数据系统)的要求编写,也可按顾客规定的要求编写。表3-5是某公司的铸件材质报告。

9)聚合物的标识:适当时,组织需按ISO标准的要求标识聚合物。比如根据需要,在塑胶件上做标识。

嘉兴质量六大核心工具培训事项

培训时间

2025年09月24-28日，培训5天，am9:00-12:00， pm13:30-16:30。

培训费用

共3800元/人，含培训费、教材费、培训证书费及税费，食宿费学员自理。

单独"质量六大核心工具"网络课程收费标准：1000元/人。

培训地点

嘉兴市南湖区环城南路393号

证书颁发

学员成功完成本课程后，可获得方普管理颁发的六大工具培训证书。